1000°C 七区传送带炉，带多区温度控制，宽度150mm，加热长度2000mm

产品概述

这套连续热处理系统代表了中试规模制造和工业研发的重要进步。通过采用网带式输送带设计，设备将材料依次通过七个独立控制的加热区，从而实现批量炉无法复制的精确热曲线控制。它专为电子元件连续生产、厚膜烧结以及陶瓷和金属材料的先进烧结而设计，在实验室研究与大规模工业生产之间搭建起无缝桥梁。

该系统旨在提供高度可控的气氛环境，非常适合需要保护性气体或特定化学反应的工艺。目标行业包括用于电池片金属化的光伏领域、用于元件制造的微电子领域，以及用于特种粉体提纯和煅烧的先进材料工程领域。网带的高强度与模块化加热架构相结合，确保该设备在高吞吐量环境中仍具备卓越的适应性，而稳定性和开机率正是这类场景中的关键指标。

设备采用优质热工部件和高纯度绝热材料，在严苛条件下仍具备出色的可靠性。双层保温与强制冷却的结合既保证了能源效率，也提升了操作安全性，即使在满负荷运行时，外壳温度仍能保持在较低水平。通过采用高等级加热元件和冗余热电偶监测系统，该设备可提供最严苛材料科学流程和质量受控工业工艺所需的可重复性能。

主要特点

• 七个独立加热区： 该炉总加热长度为2100mm，划分为七个独立模块。每个300mm区段均可独立控制，便于实现多阶段化学反应或受控烧结工艺所需的复杂升温曲线和保温曲线。
• 精确气氛管理： 该设备专为处理保护气氛而设计，可用于气固反应、提纯和碳化。入口和出口结构经过优化，以维持内部环境稳定，确保对光伏和半导体等敏感应用获得一致结果。
• 优质热工元件： 采用原装 Kanthal 加热丝和 Omega 热电偶，系统确保长期耐用性和准确的热传递。这些高端部件因其抗氧化应力能力以及在整个工艺路径上维持精确温度梯度的能力而被选用。
• 先进双热电偶监测： 系统配备15个K型热电偶——7个用于精确PID控制，8个用于实时温度监测。这种冗余设计可确保任何热漂移都能被立即检测到，为高价值工业批次提供额外保障。
• 节能多层保温： 每个加热模块之间均采用高纯度纤维氧化铝保温材料，以最大限度减少热损失和跨区热干扰。双层保温设计进一步确保外壳温度保持在70°C以下，提高安全性并降低实验室环境的冷却负荷。
• 智能触摸屏控制： 集中式大尺寸触摸屏界面可全面查看全部七个区域。用户可在单一可远程操作的控制单元上编程各区曲线、监控实时数据并管理输送带速度，从而简化复杂热循环的操作。
• 耐用网带输送系统： 130mm宽的网带在炉膛内部由一系列高质量石英支撑件支撑。该设计可防止网带下垂并减少摩擦，确保工件平稳移动，并延长驱动机构的使用寿命。
• 集成冷却段： 炉体出料端集成了一个300mm长的冷却区。该区域可在卸料前对材料温度进行受控降低，这对于防止陶瓷热冲击以及保持金属化电子元件的结构完整性至关重要。
• 模块化且可定制的架构： 模块化设计使加热模块能够适配特定生产需求。标准配置提供2100mm加热长度，但系统可按需定制为300mm至2100mm，并可选择将带宽增至12英寸，以满足更高产能需求。

应用领域

技术规格

为什么选择 TU-CT34

• 卓越的热均匀性： TU-CT34 采用先进的七区架构，并结合双热电偶监测，确保您的热曲线以绝对精度保持稳定，从而降低敏感工业流程中的报废率。
• 工业级可靠性： 采用 Kanthal 加热元件和 Omega 传感器等世界级部件制造，该系统专为严苛研发和制造环境中的连续高负荷运行而设计。
• 更高的工艺安全性： 双层保温设计使外壳保持低温，并配备可靠的产品出料冷却段，系统将操作人员安全与设备集成放在首位。
• 经过验证的模块化灵活性： 设备的模块化特性使其在宽度和长度方面都可进行大幅定制，确保炉体能够随着您的生产需求增长，而不会成为瓶颈。
• 先进的数据管理： 可远程操作的触摸屏控制器简化了复杂编程和数据跟踪，便于满足行业认证和质量管理体系所需的严格文档要求。

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